Многие привыкли к тому, что большинство современных товаров поставляется в готовом виде из-за рубежа. Мы в проекте «Кузовок» изначально пошли по другому пути. Уже более 5 лет мы самостоятельно проектируем и производим прицепы для велосипедов, электросамокатов и квадроциклов в Челябинске.

В этой статье и видеоролике мы подробно покажем, как из обычного металлопроката и листов фанеры рождается надежный и долговечный помощник для вашей техники.

Шаг 1. Подготовка каркаса и нарезка металла

Мы принципиально не используем готовые зарубежные комплектующие сомнительного качества. Весь металл, из которого собираются прицепы, — исключительно российского производства.

Основой для рамы служат стальные профильные и круглые трубы разного диаметра:

• Профильная труба 20х20 мм со стенкой 1,5 мм — используется для изготовления основных несущих частей рамы, на которые приходится ключевая нагрузка;
• Круглые трубы 16х1,2 мм и 18х1,5 мм — применяются для формирования вспомогательных ребер жесткости и бортов.

Трубы и металлические прутки нарезаются в размер на монтажных пилах, гнутся по заданным радиусам на трубогибах и отправляются на дальнейшую обработку.

Шаг 2. Высокоточный раскрой на лазере ЧПУ и гибка деталей

Чтобы сборка была точной, а зазоры минимальными, сложные соединительные элементы мы изготавливаем на лазерном станке с ЧПУ. Он раскраивает листовой металл строго по заложенным цифровым контурам. Из-под лазера выходят ровные, чистые заготовки:

• Соединительные фланцы разной формы;
• Крепежные элементы для дышла (фигурные пластины, которые мы ласково называем «бумерангами»);
• Кронштейны для колесных осей и подножек.

После лазерной резки плоские заготовки поступают на гибочный станок. Здесь под давлением гидравлического пресса формируются углы жесткости. Толщина обрабатываемого металла варьируется от 1,5 до 3 мм. Например, для самых ответственных узлов (таких как задний бампер, который мы называем цельным силовым элементом) используется сталь толщиной 3 мм.

Шаг 3. Надежное сварочное соединение

Сварка — критически важный этап сборки. На рынке часто встречаются прицепы, детали которых соединены быстрой точечной сваркой («прихватками»). В процессе реальной эксплуатации на грунтовых дорогах и кочках такие точки не выдерживают нагрузок и лопаются.

В цехе «Кузовок» сварщики выполняют сплошной провар по всему контуру соединения. Обваривается каждый стык, каждый фланец и каждый металлический пруток решетки со всех сторон. Тщательно выполненный сварной шов гарантирует монолитность всей рамы.

Шаг 4. Оцинкование и защита от коррозии

Прицепы работают в условиях высокой влажности, поэтому защита от ржавчины стоит на первом месте. Детали, наиболее уязвимые для воды и грязи, летящей из-под колес (защитные крылья и парковочные подножки), мы делаем из оцинкованной стали. Чтобы обеспечить максимальную стойкость, крылья сначала проходят процесс цинкования, а уже после этого отправляются на покраску.

Шаг 5. Качественное влагостойкое дно

Для изготовления дна прицепов мы используем специализированную ламинированную фанеру толщиной 6 мм, предназначенную для строительной опалубки. Она полностью водонепроницаема.

«Перед запуском этой фанеры в производство мы провели простой тест: оставили отрезанный кусок в емкости с водой на несколько недель. По итогам эксперимента фанера не разбухла, не расслоилась и не изменила свою толщину ни на миллиметр. Она абсолютно не боится осадков»

При раскройке листов под размер корзины все открытые торцы фанеры мы в обязательном порядке дополнительно прокрашиваем защитной краской вручную.

Шаг 6. Нанесение порошкового покрытия

После проверки геометрии и качества сварных швов готовый каркас прицепа отправляется в покрасочный цех. Мы используем сухую порошково-полимерную краску высокого класса. Под воздействием электростатического поля порошок равномерно распределяется по металлу, после чего изделие запекается в печи при высокой температуре. Полученное глянцевое покрытие надежно защищает металл от сколов, царапин и воздействия влаги.

Шаг 7. Продуманная универсальность конструкции

Прицепы спроектированы так, чтобы быть максимально универсальными. На цельном заднем бампере предусмотрены стандартизированные посадочные места. Если со временем вы решите переставить прицеп с велосипеда на электросамокат или квадроцикл, вам не придется покупать новый прицеп — достаточно просто заменить дышло на соответствующий тип (велосипедное, самокатное, PRO-версию или под автомобильный фаркоп).

Для исключения эффекта скручивания рамы под нагрузкой конструкция дополнительно усиливается стальными диагональными косынками в ключевых точках.

Полезный аксессуар: сумка-трансформер

Помимо металлических изделий, наше производство включает швейный участок. Здесь мы изготавливаем сумки-трансформеры из износостойкой ткани Oxford 600D с водоотталкивающим клапаном. Сумка шьется точно по размерам корзины прицепа, имеет удобный карман для мелочей на верхней крышке, а ее объем при необходимости может быть увеличен в два раза (с 260 до 520 мм в высоту) за счет скрытого складного яруса.

Заключение

Собственный производственный комплекс полного цикла в Челябинске позволяет нам выпускать долговечную и надежную технику без лишних торговых наценок посредников. Мы отвечаем за прочность каждого сварного шва и качество сборки, предоставляя официальную гарантию на наши прицепы сроком 1 год.

Будем рады вашим вопросам и комментариям о нашем технологическом процессе. Напишите, какие решения вам понравились, а что вы хотели бы улучшить в наших изделиях!